Строим из СИП зимой
Наверх
Цех площадью 427 м2 в г. Боровск (часть 2), Калужская обл.

Строительство завода по производству пеллет (часть 2)

Продолжение фоторепортажа. Начало здесь.

Строительство нового цеха площадью 422 м2 на территории деревообрабатывающего завода Хотвелл в г. Боровске:

Планы этажей

Проект здания разработан специалистами конструкторского отдела Хотвелл. Конструкция представляет собой несущий металлокаркас, обшитый сэндвич-панелями с утеплителем толщиной 100 мм.

Начало строительства: 10 октября 2018 г. Строительство выполняет бригада Павла Ерёмина.

Нулевой цикл, прокладка инженерных коммуникаций и строительство фундамента завершены 20 ноября 2018 г.

Монтаж крупногабаритного оборудования выполнен 12-20 декабря 2018 г.

Начало фоторепортажа смотрите здесь: фоторепортаж (ч.1)

Монтаж домокомплекта

11 ноября 2018 г. Цех металлообработки. Изготавливаем фермы для крыши здания. Раскрой металлопрофиля на ленточнопильном станке CMD (Голландия). Изготавливаем колонны. Покрываем все элементы металлоконструкции двойным слоем огнезащитной краски. Покрасочная камера цеха металлообработки. Изготавливаем пожарную лестницу на крышу здания. В покрасочно-сушильной камере цеха металлообработки наносим на лестницу противопожарное покрытие. 16 января 2019 г. Начинаем монтаж здания нового цеха. Устанавливаем колонны. Начинаем монтаж ферм крыши. Выполнен монтаж кран-балки. 19 февраля 2019 г. Завершен монтаж металлокаркаса здания. Доставлены сэндвич-панели. Выгружаем сэндвич-панели для крыши здания. 6 марта 2019 г. Приступаем к монтажу сэндвич-панелей на каркас здания. 25 марта 2019 г. Начинаем монтаж крыши из сэндвич панелей. Выполняем монтаж окон, дверей и подъёмно-секционных ворот. 14 марта 2019 г. Начинаем укладку дорожных плит. Работы выполняет бригада Романа Копытова. 16 июня 2019 г. Строительство здания цеха завершено. Складской зал. Кран-балка. Зал приема сырья. Основное помещение цеха. Выполнен монтаж систем вентиляции. 18 июля 2019 г. В здании нового цеха состоялась Конференция Союза Лесопромышленников Калужской области. Подробнее об этом событии в новостях компании Хотвелл. Выполняем монтаж бункера для приемки сырья с "живым полом". Гидравлический привод "живого пола". Выполняем монтаж сушильного комплекса. Завершаем монтаж циклонов. Подключаем кабели питания и управления к комплексу гранулирования. Собираем щит управления комплексом гранулирования. Выполнен монтаж линии автоматической подачи топлива в печь сушильного комплекса. Завершаем монтаж охладителя. Завершена пусконаладка комплекса гранулирования. Цех металлообработки. Изготавливаем ленточный транспортер для склада сырья. 15 ноября 2019 года. День рождения завода по производству пеллет. Завершена пусконаладка оборудования. Персонал прошел необходимое обучение. Около месяца завод отработал в тестовом режиме. Выпущено и реализовано оптовым Заказчикам около 100 тонн пеллет. Выполнена сертификация производства. Установленное на заводе оборудование позволяет выпускать пеллеты высшего качества по геометрическим и механическим характеристикам. Собственное деревообрабатывающее производство обеспечивает пелетную линию сырьём (ель) для производства пеллет как индустриального качества, так и Премиум Плюс и Стандарт. Сегодня "парадная" фотосъемка производства. Архитектор проекта здания завода Дмитрий Киракосян. Начальная точка линии производства пеллет - транспортер подачи обрезков древесины в рубительную машину. Барабанная рубительная машина SKORPION-650 произведена компанией TEKNAMOTOR (Польша), мировым лидером в этом секторе оборудования. Эта одна из самых мощных дробилок производителя. Измельченное в щепу сырье по транспортеру поступает в бункер механизированного склада. "Живой пол" с гидравлическим приводом подает щепу из бункера на транспортер дискового сепаратора, где сырьё проходит первую стадию очистки. На этом этапе отделяется камни и другие примеси. Затем щепа попадает в загрузочную секцию агрегата сушки-измельчения. Сюда же подаются продукты горения из теплогенератора. Внутри агрегата расположен высокоскоростной активатор, перемалывающий щепу в мелкую фракцию, которая высушивается горячим воздухом, заданной температуры, поступающим из теплогенератора. На этом этапе отделяются более мелкие примеси, такие как песок, металлическая крошка и др., которые ссыпаются в накопитель, расположенный внизу. Твердотопливный теплогенератор мощностью 1,2 МВт с системой подачи топлива. Теплогенератор вихревого типа создан компанией СПиКо в соответствии с последними научными разработками и содержит ряд инновационных технических решений, не имеющих аналогов в мире. Теплогенератор обеспечивает эффективное сжигание топлива путем его газификации при высокой температуре и недостатке кислорода с последующим дожигом пиролизных газов с избытком кислорода. Пульт управления агрегатом сушки-измельчения. Измельчённое и высушенное сырьё (древесная мука) засасывается в осадочный циклон за счет разряжения, создаваемого дымососом. В циклоне мука осаждается за счет центробежной силы и двигается вниз, а отработанный теплоноситель выбрасывается в дымовую трубу. Из циклона мука транспортером подается в бункер гранулятора. Из бункера мука подается в смеситель (кондиционер) пресса. В смесителе происходит кондиционирование продукта, т.е. доведение влажности муки до уровня, необходимого для процесса гранулирования. Пульт управления гранулятором. Из смесителя увлажненная мука через отделитель ферромагнитных примесей выводится в пресс-гранулятор. Сердце линии - пеллетный пресс-гранулятор Munch RMP-520 (Германия). В камере прессования мука затягивается между вращающейся матрицей и прессующими вальцами и продавливается в радиальные отверстия матрицы, где под действием большого давления происходит формирование гранул. Гранулы, выходящие из пресса, имеют высокую температуру и непрочны, поэтому они транспортируются норией в охладительную колонку. Здесь гранулы охлаждаются потоком воздуха и одновременно отсасывается крошка. В процессе охлаждения влажность гранул уменьшается за счет испарения влаги, и в гранулах происходят физико-химические изменения. В результате они приобретают необходимую твердость, влажность и температуру. Из охладительной колонки, по мере ее наполнения, гранулы поступают на вибросито, где происходит отделение кондиционных гранул от крошки. Норией готовой продукции гранулы подаются в бункер готовой продукции. Склад готовой продукции. Отгрузка пеллет Заказчику.

Ждем Вашу заявку

Заполните форму и мы свяжемся с Вами для расчета:

Новости Хотвелл

Сейчас в работе

Напишите нам в WhatsApp